Una visione futuristica che parte trent’anni fa, oggi un punto di riferimento nel settore delle lavorazioni dei metalli

 Sì, esistono ancora. E siamo sicuri che trarranno giovamento anche dal 4.0, ormai dominante nei settori industriali. Per un ulteriore spinta verso il futuro. Sono imprese famigliari, in cui i “designati”, vengono “allevati” in fabbrica fin da giovani: per tramandare una tradizione di lavoro, e da quella carpire segreti per innovare e andare avanti.

Così è stato per Biagini Tempra Metalli di Modena. Alberto Biagini l’attuale presidente dopo aver fatto la gavetta nell’azienda paterna, più di 30 anni fa, ha dato avvio alla seconda generazione di trattamentisti, dandole già allora, una visione futuristica per quei tempi: impianti con controlli di processo e variazioni di frequenze. Come racconta lui del resto, ieri, oggi tra passato e futuro.

Perché vi definite avveniristici? “Siamo piccoli, non abbiamo mai avuto una rete commerciale che potesse definirsi tale. Siamo conosciuti però, grazie a quello che riusciamo a garantire in termini di qualità di prodotto. Ad oggi lavoriamo per una decina di multinazionali e le stesse manifestano il desiderio che i propri particolari prodotti in Italia vengano trattati da noi. Un motivo di orgoglio per noi mi sento di dire; che ci investe di responsabilità però, per non deludere le aspettative. Ad esempio l’ultimo lavoro in ordine di tempo che siamo riusciti a realizzare (non c’era uno storico nella storia di Tempra) è stata una “Ruota Folle” per il più grosso escavatore al mondo”.

Ma, lo vogliamo spiegare questo concetto di tempra ad induzione e le modalità con cui lavorate? “Contiamo 17 impianti (forni) di Tempra Induzione ad Alta-Media-Bassa frequenza da 100 a 1000Kw di potenza con frequenze che variano da 1.5 Kwz a 500 Kwz. Con loro, una trentina di attrezzature a corredo degli stessi forni, così da operare su svariate geometrie e dimensioni, isole robotizzate per grandi serie, un laboratorio per poter eseguire i controlli metallurgici essenziali per la lavorazione, 4 raddrizzatrici di cui una automatica, 2 forni per rinvenimento e distensione. La nostra specializzazione, considerato che quasi tutti i nostri clienti hanno già impianti al proprio interno, è quella di fare quel genere di lavorazioni particolari, che abbisognano dell’esperienza di specialisti in grado di fornire un livello di qualità molto elevato. Quanto alla tempra induzione è, semplificando, un processo di indurimento superficiale localizzato. Le lavorazioni meccaniche vengono eseguite su acciai/ghise teneri per facilitarne una migliore lavorabilità, il trattamento di tempra induzione da noi eseguito ne incrementa la resistenza all’usura, alla torsione. È fondamentale l’esecuzione del procedimento su alcuni componenti, alla perfezione. Perché questo processo dimensiona il particolare all’esercizio per cui è stato costruito, come dimostrano i motori e gli organi di movimento/trasmissione sempre più piccoli, leggeri e performanti. La particolarità poi che il processo medesimo venga localizzato solamente nella zona di usura, consente innumerevoli vantaggi e costi limitati. Deformazioni che comunque con i nostri impianti d’avanguardia sono perennemente monitorate; l’ampio parco impianti ci consente di avere diverse tipologie di riscaldo e di conseguenza possiamo lavorare in condizioni ottimali”.

Ripercussioni dovute alla crisi economica ne avete avute a livello aziendale? “Dopo il 2009 (fin troppo tristemente famoso) anche il 2015 è stato un anno di incertezza. Ma nonostante tutto abbiamo continuato ad investire e, fortunatamente, dal 2016 è cominciata una costante ricrescita che ci ha portato ai livelli pre-crisi. Gli investimenti fatti ci hanno permesso così di essere pronti, in particolare in questo momento di grande richiesta. Per i nostri clienti più importanti non rivestiamo solo il ruolo di semplici fornitori, bensì quello di partner: siamo entrati nel loro ciclo produttivo e questo permette un grosso risparmio nei tempi di consegna sempre più ristretti”.

È un lavoro il vostro, orientato più sui mercati esteri o quello italiano? “In generale la percentuale maggiore del materiale che trattiamo viene esportata all’estero da capi commessa italiani. E solo perché, giungere dall’estero direttamente al fine di effettuare solo i nostri tipi di lavorazione ha costi decisamente elevati di trasporto. Nonostante ciò però, abbiamo clienti esteri che, pur consapevoli del problema, vengono appositamente. Ragioni che ci hanno indotto a creare sinergie con altre aziende in grado di effettuare lavorazioni meccaniche così da diluire i costi. E in questo modo abbiamo contribuito a portare nuovo lavoro a Modena”.

Siete in procinto di effettuare nuovi investimenti? Quali invece le difficoltà che riscontrate, se ve ne sono, nella vostra attività? “Per quello che riguarda gli investimenti in macchinari, non si sono mai fermati nonostante la crisi del 2009 e l’ultimo in ordine di tempo è avvenuto l’anno passato, con attrezzature per il collaudo di nuova generazione e sempre più sofisticate, che si interfacciano con il gestionale, (Industria 4.0). Al momento stiamo aspettando l’installazione di un nuovo impianto con caratteristiche di riscaldo diverse dal nostro attuale parco impianti per poter offrire maggiori soluzioni ai clienti. Rispetto al personale invece abbiamo assunto un nuovo collaudatore. Guardando alle difficoltà, elencarle è difficile, in quanto il mondo va ad una velocità talmente incredibile da rappresentare ogni giorno un’incognita. La maggiore credo sia, la mancanza ancora di molti che non si sono strutturati ed adeguati al modo di lavorare odierno, con camban sempre più ristretti: anello di una catena produttiva che a noi porta ad un enorme spreco di risorse”.

Filippo Pederzini